Op de Bio Campus in Delft werkt Foamlab aan een nieuw type isolatieschuim dat volledig biobased is. Het bedrijf ontwikkelt isolatiematerialen op basis van bacterieel nanocellulose: een alternatief voor de olie-gebaseerde schuimen die nu veel worden gebruikt in de bouw. Met steun van de Circulaire Innovatie Subsidie van de gemeente Rotterdam zet Foamlab belangrijke stappen richting toepassing in de bouw én de mode.

Van Silicon Valley naar biobased schuim

Oprichter Jeroen van Rotterdam heeft geen klassieke chemieachtergrond. Hij werkte dertig jaar in de softwarewereld, had een eigen start-up, verhuisde naar Silicon Valley en zat als hoofd R&D in de directie van softwarebedrijf Citrix. Toch besloot hij daar weg te gaan.

“Op een gegeven moment dacht ik: als ik nog één keer iets groots ga bouwen, dan wil ik dat het echte impact heeft,” vertelt hij. Hij koos twee thema’s: armoedebestrijding en het plasticprobleem. Recycling alleen vond hij niet genoeg. “Dan hou je nog steeds oliegebaseerde plastics in de markt. Ik wilde naar alternatieve materialen die die plastics echt kunnen vervangen.”

Via hoogleraar Elvin Karana van de TU Delft (nu zijn co-founder) kwam hij in aanraking met een schuim dat in haar biomaterialenlab was ontwikkeld. Twee jaar lang hadden onderzoekers daar geëxperimenteerd met bacteriën die een bijzonder sterk, licht en puur cellulosemateriaal maken. Jeroen zag meteen de potentie en stelde voor er een bedrijf van te maken. In juli 2024 werd Foamlab officieel opgericht.

Bacteriën als kleine fabrieken

De kern van Foamlab is verrassend eenvoudig uit te leggen. In grote bakken worden bacteriën op kweek gezet. Die krijgen een voedingsmedium met suikers, bij voorkeur uit reststromen. De bacteriën zetten die suikers om in bacterieel nanocellulose: ultradunne, extreem sterke vezels die samen een soort gel vormen. Die gel kan worden gedroogd en omgezet in schuim.

“Je kunt het vergelijken met wat een spin doet,” zegt Jeroen. “Een spinnenweb is sterker dan staal als je het op dezelfde dikte vergelijkt. De natuur kan materialen maken die beter presteren dan wat wij uit olie maken.”

Het schuim van Foamlab is lichter, sterker en isoleert beter dan veel gangbare isolatieschuimen op fossiele basis. Aan het einde van de levensduur kan het materiaal worden gecomposteerd. In de juiste omstandigheden breekt het in enkele maanden af en worden de voedingsstoffen weer opgenomen in de bodem. Geen microplastics, geen giftige reststromen.

Tegelijkertijd kan Foamlab het materiaal heel precies sturen. Door tijdens de fermentatie of in de nabewerking kleine aanpassingen te doen, kunnen ze het schuim zachter of juist stijver maken, geschikt voor isolatie in muren, voor spouwvulling, maar bijvoorbeeld ook voor vulling in jassen.

Isolatie voor huizen én kleding

Foamlab richt zich nu op twee hoofdmarkten: de bouwsector en de mode-industrie.

In de bouw kijkt het bedrijf naar toepassingen als vloerisolatie, spouwmuurisolatie en losse schuimparels die met bestaande apparatuur in de muur kunnen worden geblazen. Dat is belangrijk, benadrukt Jeroen. “Als je wilt dat de bouwsector overstapt, moet je materiaal werken met de machines die er al zijn. Dan is de drempel om het te proberen veel lager.”

Parallel onderzoekt Foamlab toepassingen in kleding, bijvoorbeeld als warm, lichtgewicht isolatiemateriaal in winterjassen. De isolatiewaarde is hoog, waardoor voor hetzelfde effect minder materiaal nodig is. Dat maakt het interessant voor merken die willen verduurzamen zonder in te leveren op prestaties.

Van labtafel naar pilotfabriek

Zoals bij veel biotech-innovaties is opschalen dé grote uitdaging. In het lab groeit het materiaal in tien dagen; nu moet worden aangetoond dat dat op grotere schaal ook kan, met dezelfde kwaliteit en tegen een concurrerende kostprijs.

Foamlab bereidt daarom een pilotfabriek voor in Zuid-Holland. Daar moet het proces worden opgeschaald van labschaal naar een demonstratiefabriek waarin continu geproduceerd kan worden. Tegelijkertijd haalt het bedrijf een investeringsronde van enkele miljoenen op om die stap te financieren.

“Het is normaal dat het tien jaar duurt van labidee naar echte productie,” zegt Jeroen. “Wij zijn nu anderhalf jaar bezig en plannen al een pilotfabriek. We gaan sneller dan gemiddeld, maar dat kan alleen omdat we de juiste partners en steun hebben.”

Brandveilig en waterbestendig dankzij Rotterdam

De Circulaire Innovatie Subsidie van de gemeente Rotterdam richt zich bij Foamlab op twee heel concrete vraagstukken: brandveiligheid en waterbestendigheid.

“In het begin vatte het schuim makkelijk vlam en nam het water op. Dat is natuurlijk niet acceptabel voor isolatiemateriaal,” vertelt Jeroen. Met de subsidie kon Foamlab onderzoekers vrijmaken om dit te onderzoeken. Door de chemische structuur van het materiaal slim te veranderen – opnieuw met biobased toevoegingen – is het schuim nu brandveilig: het brandt niet en rookt nauwelijks.

De tweede onderzoekslijn richt zich op het voorkomen dat het schuim water opzuigt. De eerste tests met een waterafstotende variant laten goede resultaten zien. Beide stappen zijn cruciaal om toegelaten te worden in de bouw.

Volgens Jeroen versnelt de subsidie niet alleen de technische ontwikkeling, maar helpt die ook richting investeerders. “Je verlaagt het risico in een belangrijke fase. Dat maakt het aantrekkelijker om mee te doen. Zeker in biotech, waar je veel moet investeren voordat je fabriek draait, is dat enorm belangrijk.”

De link met Rotterdam is voor hem logisch. De regio zoekt naar een toekomst voor het industriegebied rond de Botlek, waar de traditionele chemie onder druk staat. “Als je op termijn van fossiele naar biobased chemie wilt, heb je dit soort initiatieven nodig,” zegt hij. “Daarmee bouw je stap voor stap aan een andere economie.”

Biomaterialen moeten gewoon beter zijn

Wat Jeroen vooral wil meegeven aan andere ondernemers en lezers: biomaterialen zijn niet alleen “groen”, ze kunnen ook beter presteren dan de fossiele variant.

“Te vaak wordt gezegd: dit is een duurzaam alternatief, dus moet je er maar iets voor over hebben. Maar als de prijs en prestaties niet kloppen, krijg je nooit een massale overstap. Onze insteek is: het materiaal moet beter zijn, en qua prijs vergelijkbaar. Dan volgt de transitie bijna vanzelf.”

Foamlab laat zien hoe dat eruit kan zien: een isolatieschuim dat is gemaakt door bacteriën, beter isoleert dan veel fossiele isolatiematerialen, veilig verwerkt kan worden en na gebruik weer terug kan naar de natuur. Niet langer wonen tussen dikke lagen olieplastic, maar in een goed geïsoleerd huis dat klaar is voor een biobased toekomst.